Stemping metalowy to proces, który przekształca płaskie arkusze metali w określone wzory i kształty. W przeciwieństwie do obróbki, drukowania 3D lub wytwarzania ręcznego, stempling przekształca surowy blachy w części krytyczne misji z niezrównaną prędkością, konsystencją i ekonomią. W przypadku producentów OEM w sektorze motoryzacyjnym, lotniczym, elektronicznym i medycznym wybór to nie tylko produkcja - chodzi o zapewnienie zrównoważonej przewagi konkurencyjnej.
Największym powodem jest efektywność kosztowa-stopa wydajności.
W branży metalurgicznej stopa wydajności jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na jego koszty, co stanowi około 85% do 90% kosztów produkcji. W przypadku produkcji samochodowej Body-White jest ważnym elementem całego pojazdu, co stanowi 15% do 20% całkowitego kosztu pojazdu. Ponadto waga stemplowania części w całkowitej masie ciała w białych stanowi ponad 90%. Oczywiste jest, że zmniejszenie kosztu rozwoju części stemplowania dla ciała-białej ma ogromne znaczenie dla obniżenia ogólnego kosztu rozwoju pojazdu. Wśród komponentów kosztów stemplowania kosztów materiałów stemplowania stanowi największy odsetek, około 70%. Dlatego poprawa wskaźnika wykorzystania materiałów stemplowych (wskaźnik wydajności) jest ważnym sposobem na zmniejszenie kosztu rozwoju ciała w białej. Według szacunków, dla każdego 1% wzrost stopy wydajności stemplowania aluminium z cewki do arkusza, koszt na pojazd można zmniejszyć o 105 RMB (obliczoną na podstawie 350 kg all-aluminium). Poprawa wskaźnika rentowności cewki nie tylko zwiększa korzyści ekonomiczne, ale także wpływa na proces produkcji linii rozwojowej i linii produkcyjnej. Skoncentrowany manifestacja kontroli jakości i optymalizacji poziomu zarządzania.
Główne czynniki wpływające na wydajność zwijanych płyt
- Proces ustalony strata
Obejmuje głównie: słabe usunięcie głowy i ogona cewki. Ze względu na fakt, że stop jest transportowany na duże odległości w formie cewki do linii rozstrzygającej i zlecającej po procesie zwijania, zewnętrzny okrąg głowicy cewki kontaktuje się bezpośrednio z opakowaniem zewnętrznym, zostaje zaplątany lub jest uszkodzony podczas transportu, co uszkadza czystość, jakość wyglądu, folia oleju itp. Pasku, w ten sposób, wpływając na jej zastosowanie. Wewnętrzną część ogona rolki nie można zastosować ze względu na srebrny znak lokałowania fabryki materiałowej, znak wału rdzenia linii, uszkodzenia transportu, problemów związanych z czystością i napięciem itp. Powszechnie stosowanym standardem do cięcia głowy i ogona cewki w branży jest „trzy na zewnątrz i pięć w środku”. Biorąc na przykład stop z 6-serii z serii bocznej, jeśli szerokość cewki wynosi 1740 mm, grubość wynosi 0,9 mm, a standardowa masa cewki wynosi 11t, a następnie zgodnie ze standardem trzech na zewnątrz i pięciu od wewnątrz, należy wyciąć długość 30 metrów, co wpływa na wydajność pojedynczej cewki o około 1,13%
Fluktuacja tolerancji szerokości rolki: Dostarczanie materiałów paska opiera się na podanych standardach tolerancji wymiarowej. Na przykład w przypadku szerokości rolki mniejszej niż 2000 mm z tolerancją (0, +3) faktyczna ilość blachy, którą można ścinać w tych samych warunkach masy rolki, zmienia się w zależności od dolnych i górnych granic tolerancji.
Proces inspekcja jakości: Kontrola jakości procesu obejmuje mechaniczną inspekcję właściwości w zakresie cewek oraz ilość kontroli punktowych przeprowadzonych zgodnie z CP. Test właściwości mechanicznej oryginalnej cewki jest przeprowadzany przez pobieranie próbek z ścinania głowy materiału przed wyrównywaniem, z szerokością próbki 300 mm. Proces wyrównywania wykorzystuje system poziomowania do wykonywania cyklicznego zginania w górę i w dół z niewielkim promieniem krzywizny, który umożliwia paskowi uzyskanie spójnej długości „włókna”, a tym samym osiągnięcie dobrego kształtu płyty. Podczas tego procesu zmienia się wewnętrzny stan siły skóry, wpływając w ten sposób na pierwotną wydajność paska. Dlatego konieczne jest ponowne ponowne opanowanie właściwości mechanicznych blachy po wyrównaniu.
2. Zużycie z powodu przyczyn sprzętu i oprzyrządowania
Odpowiednie straty objawiają się głównie w następujących dwóch aspektach
Pierwszy to zużycie spowodowane niepowodzeniem sprzętu i oprzyrządowania. Ten rodzaj strat jest niepewny i obejmuje głównie straty korekty spowodowane niestabilną dokładnością żywienia, taką jak zjawisko wielkości materiału wahadającego; Wtórne straty regulacji parametrów wyrównywania ze względu na różnice w zakresie wydajności lub kształtu płyty niektórych materiałów ogonowych, takich jak wlot/wylot wysokiej jakości 6-serii aluminiowej części cewki z aluminium. linii (takie jak znaki uderzenia itp.) lub straty spowodowane niepowodzeniem uderzenia. Utraty wysokiej jakości wady spowodowane brakiem utrzymania pleśni lub noży ścinania w terminie lub słabej konserwacji, takich jak nuty na najnowocześniejszym krawędzi, aluminium proszku i drut aluminiowy na najnowocześniejszym krawędzi i itd. substancje. Dodatkowe straty spowodowane niewystarczającym doświadczeniem produkcji operatorów, błędnym osądzaniem i nieprawidłowym działaniem itp. Te niepewne usterki nie tylko prowadzą do utraty blachy, ale także wpływają na wydajność produkcji linii produkcyjnej.
Drugi to zużycie sprzętu odwracającego. Symetryczne panele boczne po obu stronach, takie jak lewe i prawe boki zewnętrznych paneli bocznych, lewe i prawe boki wewnętrznych paneli czterech drzwi, oraz lewa strona zewnętrznych paneli okładek koła, są w większości wyważone i używane za pomocą maszyny do przekładania. Cały stos palet (z paletami umieszczonymi zarówno na górnej, jak i dolnej) jest ładowany na maszynę obrotu typu C lub O. Po naciśnięciu i utrwaleniu siły zacisku górnych i dolnych palet pod ciśnieniem hydraulicznym (co najmniej 1,5 -krotność masy stosu), jest on odwrócony o 180 ', tworząc kolejny stos. Podczas procesu przewracania, ze względu na mocną siłę zewnętrzną, czystość, folia oleju lub wygląd górnych i dolnych materiałów arkusza, które są sztywne z tacą, są uszkodzone w różnym stopniach i nie mogą być używane, szczególnie w części zewnętrznych lub głębokich części, które są silnie powiązane z grubością filmu olejowego, takie jak wewnętrzne panele głęboko wyczerpywane w aluminium.
3. Strata z powodu wypadków wysokiej jakości
Złom i utrata pierwszych i ostatnich materiałów palet, zwłaszcza pierwsze i ostatnie materiały zewnętrznych części arkusza, po ułożeniu na stalowych lub drewnianych paletach, są czyszczone, pakowane i przechowywane w magazynie, a następnie przenoszone do linii produkcyjnej do użytku. Pierwsze i ostatnie materiały arkusza stosu materiału często występują w bezpośrednim kontakcie z paskami wiązania zewnętrznego opakowania. Po przechowywaniu i transporcie ich wyglądanie pogarszają się, folia olejowa jest uszkodzona lub ostatnie materiały arkusza są owinięte w opakującą skórę. Ostatnie materiały arkusza mają kontakt z paletami, powodując problemy, takie jak znaki paletowe lub wgłębienia, co czyni pierwszą i ostatnią materiały do użytku bezużyteczne.
4. Inne problemy z jakością i straty spowodowane zwrotami. Obejmuje to głównie złomowanie części spowodowanych sporadycznymi problemami jakości blachy (takie jak znaki oleju, zadrapania, deformacje, doły, zbocze, obieranie, wgłębienia itp.) Podczas procesu produkcji stemplowania. Zwroty i puste zwroty, gdy liczba stosów materiałów po lewej i prawej stronie jest niespójna podczas współzawodnictwa lewej i prawej części. Zwroty lub puste zwroty, które występują, gdy rzeczywista ilość pojedynczej palety nie odpowiada ustalonej ilości z powodu błędów przeciwdziałania lub interwencji człowieka podczas procesu.
