Błąd w wytłoczonych częściach wyprodukowanych od chwili wprowadzenia do produkcji nowej matrycy do jej pierwszego ostrzenia nazywany jest błędem początkowym; błąd w wytłoczonych częściach powstałych po około 20-krotnym naostrzeniu matrycy, aż do jej zniszczenia i złomowania, nazywany jest błędem konwencjonalnym; a maksymalny dopuszczalny błąd ostatniej partii kwalifikowanych tłoczonych części wyprodukowanych przed awarią matrycy i złomowaniem nazywany jest błędem granicznym.
Na miejscu- podstawą określenia trwałości ostrzenia matrycy jest wysokość zadziorów w częściach wykrawanych i wykrojonych. Ponieważ każda uformowana część wymaga operacji wykrojenia (wykrawania lub wykrawania), jest to szczególnie prawdziwe w przypadku matryc złożonych. Dlatego ważne jest sprawdzenie i zmierzenie wysokości zadziorów tłoczonych części względem matrycy i porównanie jej z normą przedsiębiorstwa lub JB4129-85 „Wysokość zadziorów tłoczonych części”.
Początkowy błąd tłocznika to zwykle najmniejszy błąd wytłoczonej części w całym okresie użytkowania tłocznika. Jego wielkość zależy przede wszystkim od precyzji wykonania i jakości matrycy, a także wymiarów wytłoczonej części, grubości materiału oraz wielkości i jednorodności luzu.
Z kolei precyzja wykonania i jakość matrycy zależą od procesu-wykonania matrycy. W przypadku tłoczników z kompozytu średnio-węglowego o grubości materiału t mniejszej lub równej 1 mm zarówno wyniki eksperymentów, jak i praktyka produkcyjna wykazały, że wysokość zadziorów w matrycach wytwarzanych metodą obróbki elektroerozyjnej (EDM) jest o 25–30% większa niż w przypadku matryc wytwarzanych przy użyciu szlifowania kształtowego lub ciągłego szlifowania współrzędnych NC/CNC (tj. szlifowania precyzyjnego). Dzieje się tak dlatego, że ten drugi charakteryzuje się nie tylko większą precyzją obróbki, ale także o rząd wielkości mniejszą od pierwszego wartością chropowatości powierzchni Ra, sięgającą 0,025 µm. Dlatego czynniki takie jak precyzja wykonania i jakość matrycy determinują początkową precyzję tłoczenia matrycy, a także przyczyniają się do początkowego błędu wytłoczonej części.
Błąd standardowy wytłoczonej części to rzeczywisty błąd, jaki posiada ona od pierwszego ostrzenia matrycy do końcowego ostrzenia i wyprodukowania ostatniej dopuszczalnej części wytłoczonej. Wraz ze wzrostem liczby cykli ostrzenia stopniowo zwiększa się przyrost wymiarowy spowodowany naturalnym zużyciem krawędzi skrawającej, a także zwiększa się błąd wytłoczonej części. Gdy błąd przekracza odchylenie graniczne, wytłoczona część jest niedopuszczalna, a matryca ulega uszkodzeniu i jest złomowana. Wymiary górnego otworu i wewnętrzny kształt wytłoczonej części stopniowo zmniejszają się w wyniku zużycia matrycy; wymiary wykroju zewnętrznego kształtu stopniowo rosną w wyniku zużycia matrycy. Dlatego górny otwór i wewnętrzny kształt wytłoczonej części są oznaczone jednokierunkową dodatnią tolerancją odchylenia, a matryca jest wykonywana według rozmiaru bliskiego lub prawie równego maksymalnemu wymiarowi granicznemu. Podobnie wymiary wykroju wytłoczonej części są oznaczone jednokierunkową tolerancją ujemnego odchylenia, a matryca jest wykonywana według rozmiaru bliskiego lub prawie równego minimalnemu wymiarowi granicznemu. Rozszerza to standardowy zakres błędów wytłoczonej części, zwiększa liczbę cykli ostrzenia, jakie może przejść matryca, i poprawia żywotność matrycy.
Błąd graniczny części tłoczonej to rzeczywisty maksymalny dopuszczalny błąd wymiarowy części tłoczonej z odchyleniami granicznymi. Te wytłoczone części są zwykle ostatnią partią akceptowalnych tłoczonych części wyprodukowanych przed awarią matrycy i jej złomowaniem.
Kompleksowa analiza wahań, trendów i wzorców błędów w różnych typach tłoczników w całym okresie ich użytkowania pokazuje, że: dominujący składnik błędów części tłoczących pozostaje stały; przyrost błędu wynikający z naturalnego zużycia krawędzi skrawającej lub wgłębienia zwiększa się stopniowo wraz z liczbą uderzeń wykonanych po szlifowaniu matrycowym; a niektóre przyrosty błędów są nieregularne i nieprzewidywalne. Dlatego też błędy w różnych typach tłoczników składają się z kilku części, obejmujących błędy stałe, błędy stopniowo narastające, błędy systematyczne i błędy losowe.
